精益生产又称精良生产，其中精表示精良、精确、精美；益表示利益、效益等。精益生产就是及时制造、消灭故障、消除一切浪费，向零缺陷，零库存进军。

在市场驱动，资源倒逼与技术变更的挑战与机遇面前，企业以品质、创新和精益来夯实工业文明，以智能来引领转型之路，从而达到价值回归与重塑的目标。精益生产是通向智能制造的桥梁，没有精益生产管理为基础，企业难以实现智能制造。

经济发展进入新常态后，企业发展面临新挑战。资源和环境约束不断强化，劳动力等生产要素成本不断上升；与此同时，客户的要求在不断提高：高品质、新技术、低成本、定制化……在这样的环境下，企业唯有寻求新的发展道路，通过精益降低成本，提升效率改变生产模式，提高产品质量，走价值回归与重塑的智能转型之路。

精益生产的领导力

管理是人们为有效实现目标而采用的一个手段，其效果取决于管理者的水平。

由于管理职能要由人来履行，因此，有效管理的核心是提高管理者的素质。只有提高管理者的素质，使其掌握有效管理的思想、方法和技巧，才能达到有效地实现组织目标的目的。因此，要提高一个组织的管理水平，关键在于组织中管理者的素质。

我们管理工厂，以驾驶飞机为例，进行说明：

1. 可视化管理（图1）；

A.仪表显示；

B.视觉控制 (快速浏览过程状态)。

图12. 每天问责（图2）；

A.前/后飞行简报；

B.日常管理看板。

分层的讨论会。

图2

3. 训练（图3）；

A.飞行员四周查看；

B.现场检查。

持续精益评价，日常改进的角色模式。

图3

4.领导者的标准工作（图4）。飞行员的检查清单。持续经营，改善业务，我们要做什么，不做什么！

图4

精益生产的7项基本工作

精益生产认为，决定现场管理水准的是管理监督者的能力，现场管理人员如果更换，管理水准也会完全改变。管理监督者需要做的工作有很多，在单元生产系统的构建中，共有7项重要工作：

1.重要的工作哲学；

很多在同一职场环境下，相同的学历、相似的经历、差不多的能力甚至其他各种条件也都相差无几的员工，几年后境遇、职位、薪金却都大不相同，相去甚远——有的人取得了辉煌的成就，既升职又加薪，如鱼得水；有的人却依旧碌碌无为，处境艰难。是什么造成他们如此巨大的差异呢？

秘诀可能非常简单：那些快速晋升、优秀而卓越的员工只不过比那些处境不佳的员工多懂得一些工作哲理罢了！

A.    每个人都是“领导者”；

B.    用“2个以上的视线”看问题；

C.    要考虑到“是谁发给我们工资”；

D.    不是简单的要求“动起来”，而是要“工作，起作用”；

E.    要成为“多能工”；

F.    品质是由各个工序构建的；

G.    不问“人”，要看“物”；

H.    最大的问题是“没有问题”；

I.    改善和解决问题没有终点；

J.    不问责人，要问责机制；

K.    追求“降低成本制造”而不是“低价购买”。

2.工作重中之重“5S”；

“5S”是整理・整顿・清扫・清洁・素养的简称。5S的目的不是单纯的打扫，而是将问题和异常一目了然，进而更快的推进改善。

A. 5S的来源和发展（图5）；

5S起源于日本，是日式企业独特的一种管理方法。

1955年。日本5S的宣传口号是“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推进了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫，清洁和素养”，从而其应用空间及实用范围进一步拓展。

1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位。

而在丰田公司倡导推选下，5S对于塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心仪的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐步被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已经成为工厂管理的一股新潮流。

图5

B. 5S的推进过程（图6）；

整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西， 撤除不需要的东西；

目的：将“空间”腾出来。

整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

目的：不浪费“时间”找东西。

清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态，并防止污染的发生；

目的：清除“脏污”，保持工作现场干净整洁。

清洁：将上述3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果；

目的：通过制度化来维持成果。

修养：将上述4S的活动与日常工作相结合，使每位员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯；

目的：提升人的品质、工作的品质、管理的品质。

图6

C. 5S与企业目标的关系（图7）；

企业经营管理的最大目标，是提高营业额，多创利润，使得企业能够永续经营。

从企业的管理层次来看，5S活动是企业的基础管理，5S管理的应用及其活动的开展，可以有效地将品质、成本、交期、技术、管理等要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。

所以说，5S是现代企业管理的关键和基础，从这一点上来看，二者又是措施与目的的关系，从企业最终目的来看，5S管理与企业的经营管理是殊途同归的关系，都是实现企业终极目标的过程和手段。

5S管理可以说是所有的产品质量管理、企业管理的基础，其真正的目的是要创造或建立一个容易发现问题的环境，并在发现问题之后能将问题及时地彻底解决，创造企业效益，因而，5S管理是企业各项管理的基础和平台，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQC的第一步，也是IS09000有效推行的保证。

图73.“改善力”是所有工作的基础；

改善在中文里有两个意思：一是改正过失或错误；二是改变原有情况使其比较好一些。

当我们把改善与企业联系在一起的时候，它就变成了一种企业经营管理的手段和思想。虽然改善的步伐是一小步一小步，阶梯式的，但随着时间的推进，它会带来“戏剧性”的重大成果。同时，改善也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发现有不妥之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方式，而无需耗费大成本。

改善，是丰田生产方式的核心观念，是指全员参加的，为彻底杜绝浪费、提高生产效率而进行的活动。当下，被很多企业推行，被称为日本制造业强盛的源泉。

现场指的是实际发生行动的场所，通常我们指的现场，是狭义的现场，是指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地称为工作场所。

现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来源地。现场、现物、现实，称之为三现主义，具体是指当发生问题的时候，要亲临现场，亲眼确认现物，认真探究了解现实，并据此提出和落实符合实际的解决办法和措施。

4．在任何环境下都能胜任的“问题解决力”；

优秀的员工，是最擅长解决问题的员工。只有勇敢面对问题，才能发我们潜藏的力量，唤醒我们麻痹的问题解决智慧。

面对问题的最好办法就是：对问题负责，勇敢地面对问题，开动脑筋解决问题。

A. 清楚“应有状态”和“现有状态”的差距；

B. 问题分为“发生型”和“设定型”；

C. 用“理想指向型”进行革新；

D. 8个步骤解决大问题；

E. 不用“已有的问题和对策”处理；

F. 选择用数字解决问题；

G. 发现问题的8个视点；

H. 用3个视点评价问题点；

I. 用“现场・现物”来确认问题点；

J. 解决问题过犹不及；

K. 反复5次问“为什么”；

L. “真因”在自责中解决；

M. 用“感觉”无法抓住问题；

N. 想出解决问题对策方案的10个视点；

O. 对策要立即实行。

５．即便只有1个部下，也要发挥“上司力”；

领导力(Leadership Challenge)可以被形容为一系列行为的组合，而这些行为将会激励人们跟随领导去要去的地方，不是简单的服从。

根据领导力的定义，我们会看到它存在于我们周围，在管理层，在课堂，在球场，在政府，在军队，在上市跨国公司，在小公司直到一个小家庭，我们可以在各个层次，各个领域看到领导力，它是我们做好每一件事的核心。一个头衔或职务不能自动创造一个领导。

通用汽车副总裁马克•赫根（Mark Hogan）对领导者的描述：“记住，是人使事情发生，世界上最好的计划，如果没有人去执行，那它就没有任何意义。我努力让最聪明，最有创造性的人们在我周围。我的目标是永远为那些最优秀，最有天才的人们创造他们想要的工作环境。如果你尊敬人们并且永远保持你的诺言，你将会是一个领导者，不管你在公司的位置高低。

”A. 制造自己的“分身”；

B. 做有“声望”的工作；

C. 传达“看问题的方法”；

D. 最开始不教授“答案”；

E. 让部下困惑；

F. 领导要有“让部下去做的勇气”；

G. 不是给予“知识”，而是给予“智慧”；

H. 做给部下看，让部下做给自己看，然后跟踪指导；

I. 不是“说服”，而是让部下“信服”；

J. 领导从“看着”开始，培养部下；

K. 让部下看到工作的“整体画面”；

L. 把最能干的人安排在外面；M. 领导从外面看组员。

６．生产力加倍的“沟通方式”；

沟通也是一种生产力。

实际上，我们每个人都会说，但是说和沟通之间并不是划等号的，我们听到说得很多，但是真正能够达到沟通效果的其实很少。

在职场中，沟通技巧是每一个企业员工必须具备的重要技能，对于企业而言更是关系到组织的大事——如果人与人之间、部门与部门之间缺乏沟通和交流，就会产生磨擦、矛盾、冲突、误解，这将严重影响到公司的氛围、员工的士气和组织的效率，使企业难以形成凝聚力和执行力，人为的内耗成本增大，甚至会导致企业死亡。

因此，顺畅、有技巧的沟通能力无论是对于员工个人还是对企业，都有着举足轻重的地位——沟通就是生产力！

A. 利用网络工作；

B. 创造一个部门交叉的“场所”；

C. 像陆地上接力赛跑一样的工作；

D. 拿着扫帚走入工场；

E. 持有关心进行对话；

F. 即便做的不好的人，也要表扬；

G. 对“工作方法”进行表扬；

H. 资料不是用来“读”的，是用来“查阅”的；

I. 将想法隐藏在“后工程”；

J. 给抵抗势力赋予责任；

K. “麻烦的人”，从这个开始变动；

L. 要从坏消息开始汇报；

M. 将失败事例渐渐共享；

N. 基于事实开展实话对话；

O. 用”奖励”激励人；

P. 将想法变成看得到的形式。

７．立即出成果的“执行力”。

企业的执行力是一个系统、组织和团队。一个企业是一个组织，一个完整的肌体，企业的执行力也应该是一个系统、组织和团队的执行力。执行力是企业管理成败的关键。

只要企业有好的管理模式、管理制度，好的带头人，充分调动全体员工的积极性，管理执行力就一定会得到最大的发挥，企业就一定能创造百年企业的目标。企业要实现“办一流企业、出一流产品、创一流效益”的经营宗旨，解决管理中存在的问题，就必须在员工中打造一流的企业执行力。

一个执行力强的企业，必然有一支高素质的员工队伍，而具有高素质员工队伍的企业，必定是充满希望的企业。要提高企业的执行力，不仅要提高企业从上到下的每一个人的执行力，而且要提高每一个单位、每一个部门的整体执行力，只有这样，才会形成企业的系统执行力，从而形成企业的执行力，竞争力。

A.    “六成”在变化！

B.    宁愿“拙速”，不愿“巧迟”；

C.    目标用“数值”体现；

D.    无论什么事情都要定期限；

E.    为了接近“应有状态”，设定“目标”；

F.    防患于未然；

G.    成果要“横向展开（水平展开）”；

H.    组织应横向沟通；

I.    即使只有0.5cm也要向前进；

J.    目标不是“百战百胜” ；

K.    享受失败。

解决问题的8个步骤

我们可以利用一个简单的八个步骤方式来解决系统性问题。通过按照一定次序的方式来解决问题，你可以显著地提高自己的思考能力。

1.明确问题；

从“重要度”、“紧急度”、“扩大趋势”三个视角选择应该解决的问题（图8）。

图8

2.把握现状

明确“应有状态”与“现状”的差异（图9）。

图9

3.设定目标；

用具体的数值表达成目标（图10）。

图10

4.深入挖掘真因；

重复问5次“为什么？”（图11）

图11

5.制定对策计划；

提出尽可能多的对策，选出最有效的对策（图12）。

图12

6.实施对策；

立刻实行计划，可以将由于环境变化带来的影响降到最低。

7.确认效果；

严守期限，在确认效果同时，对策仍然要继续进行，不能拖延时间。除了结果之外还要确认过程，对策实行的结果非常重要，但一次性的结果没有意义。任何人都可以多次重视的结果才是重要的。

8.固定成果。

根据上述7个步骤，在理性思考和分析的基础上，有效地解决问题，而不是凭感觉和经验。将成功的过程“标准化”（图13）。将任何时候，任何人实行，都能够取得同样结果的标准在整个组织中固定下来，解决问题的整个过程就会全部结束。

图13

固定成果的方法

1.标准；

从现阶段的品质、COST等方面寻求最适合各个作业的方法和条件，并在改善中不断优化。各个作业人员根据标准，完成工作。需有作业要领书、作业指导书、品质CHECK要领书、刀具更换作业要领书等。也需有集结现场智慧的作业指南。不仅仅停留在问题的暂时解决，要将问题对策标准化，将管理贯彻实施。

2.横展；

“横展”是“横向展开”的省略语。生产方式用语中“横展”指的是，将在某个生产线或作业场所等成功的对策，在其他类似的生产线和作业场所水平展开。

3.真因；

是指使问题发生的真正的原因。如对真因施行对策，则问题不会再发生。与此相区别的概念“要因”是指表面的原因，仅仅解决了这个原因，问题还是会再发。

4.非正式活动；

非正式活动是指：以车间为中心的竖向架构组织，需通过交流会、研修会和联谊等形式，与其他部门及其他工场人员展开的横向的交流活动。形式有根据职务区分的班长会、组长会、工长会，根据入社形态不同而召开的会议。

管理监督者的5大任务

5大任务是指以下5项，丰田的管理监督者在执行现场管理的基础上，彻底实施以下内容：

1、安全(形成安全并易于工作的工作环境）；

2、品质（不生产不良品）；

3、生产性（短时间内根据纳期生产必要数目）；

4、成本价（尽可能低价制作）；

5、人才培养（培养优秀的人才，并固定）。

“工作的”基本

以下4个方面是我们工作的基本：

1、5S；

2、改善；

3、解决问题的8个步骤；

4、固定成果的方法。

结语——工厂强大的秘密随着全球经济一体化的趋势，企业管理也随着更新，为了提高企业的管理效能，更新企业的管理理念，推动精益生产的管理模式，最终成为一家强大的工厂。

1、彻底有效的生产体系；

2、品牌力的背后是安心、安全的品质保证；

3、拥有引领世界产业的技术能力；

4、实现“贩卖台数世界第一”的营销力；

5、保证1～4可以实现的现场从业人员的能力。